不久前，C919大型客機103架機前、中機身對接作業中，一臺不起眼的機器發揮了大作用，把原本需要4名工人24小時完成的制孔工作量，1小時就搞定了，不僅快，而且還干得好！

　　這款效率“爆表”的設備，看起來像不像沿著軌道爬行的“機器人”？這是上飛公司正在應用的柔性軌道制孔系統，也是上飛公司在全機對接中的首次應用。

　　智能制造，已經開始從實驗室，慢慢走向生產應用。

　　看到我們的機器人運動了嗎？

　　來看下其制孔原理。

　　工藝人員根據產品三維數模利用編程軟件編制制孔程序。生產時，工人只需驅動設備輔助確認個別定位孔的位置對齊坐標系，機器人便可根據程序，自行完成其余孔位的定位、制孔工作。在正式制孔前，還可以根據需要運行“打點”模式，按程序先把待鉆孔位標記在飛機蒙皮上，以將程序、路徑及孔位的正確性提前檢查一遍，將各種風險防范于未然。由于設備是通過兩條軌道由真空吸盤吸附在飛機表面的，軌道曲率柔性可變，因此該技術也可用于ARJ21新支線飛機及未來的寬體客機機身對接制孔。

　　前、中機身對接框制孔的難點在確定孔位，按照以往做法，此道工序要先在對接框打定位孔，再根據定位孔位置通過手工測量、劃線確定其余孔位，4名工人合作也要將近1天才能完成。

　　其中的劃線操作最為耗時耗力，并且人工操作容易出現讀數和操作偏差，工人必須互相配合，互相監督核對。比較而言，機器完全按照三維數模參數作業，一般而言不會出現“誤讀”現象。由于數模讀取、孔位標記、制孔工作一氣呵成，效率大為改觀。

　　在制孔質量上，由于機器人對機身蒙皮施加數十公斤的壓緊力使各層零件緊密貼合，并通過法向校準功能使鉆頭與蒙皮精準垂直，制孔精度更高，且機器制孔品質不依賴于個人經驗和操作水平，質量穩定性上也表現得更為優異。

　　自動化智能制造，技術的發展正在不斷解放勞動力。未來，隨著對飛機制造質量和數量的要求不斷提高，更多自動化設備的應用已成為必然趨勢。

　　然而當下，自動化設備能完全替代人工嗎？

　　原因之一

　　飛機很多地方開敞性較差或結構限制，自動化設備施展不開。就如柔性軌道制孔技術，其工程應用還處于完善階段，在前、中機身對接區，設備目前僅用于表面相對規整的上半桶，下半桶外表面遍布縱向加強結構和凸頭緊固件，軌道吸盤的吸附還需要采取一些技術手段。

　　原因之二

　　在某些有特殊要求的場合，人工制造的精度勝過機器。比如，在模具制造行業、精密儀表的裝配等，有經驗的工匠操作精度能達到千分之一毫米量級，小于頭發絲的十分之一！這是目前機器尚難以企及的。

　　原因之三

　　自動化機器制造批量化生產效率高，但前期調試、準備工作時間長，不適合個性化小批量生產及應急任務。比如“大國工匠”胡雙錢廣為人知的一個故事，型號一線急需一個鈦合金部件，上面要打36個孔，精度要求很高。這樣一個任務如果交給數控機床，先要編程，再試加工，可能需要一兩天時間。而胡雙錢靠自己一雙手和一臺傳統的銑鉆床，一個多小時就拿出了完美的成品。

　　但不管如何，智能制造已經是大勢所趨。

　　通過改進，相關設備的應用將越來越廣，比如柔性軌道制孔技術，下一步，生產現場將考慮采用機械臂等手段，實現構型更為復雜的機身段自動制孔，讓我們拭目以待。